Platin Dergisi, Türkiye'nin Yalın üretim
tecrübelerini anlatan bir haber yapmış.( Makaleyi okumak için hizliceviri@yahoo.com:1bilen hesabını kullanabilirsiniz. )
Türkiye'nin kendi sektörlerinde önde gelen
işletmelerinden olan Toyota, Ford, Goodyear,
Bosh, Mercedes Benz, Sun Tekstil
(siz de dikkat ettiyseniz Sun Tekstil hariç diğerleri yabancı yada yabancı ortaklı işletme) yöneticilerinin yalın üretim uygulamalarının
kısa bir bilançosunu yapmış:
- Hedeflerle yönetimde başarı,
- Üretim maliyetlerinde düşüş,
- Arıza sayısında azalma,
- Rekabet üstünlüğü kazanmak,
- Üretim kayıplarda azalma
- Daha hızlı süreçler,
- Üretim artışı.
Makaleden bazı alıntılar:
...Toyota Türkiye CEO’su Kazuhiro Kobayashi, şirketin kurulduğu ilk günden bu yana yalın üretim sistemi doğrultusunda hizmet verdiğini söylüyor. Kobayashi, “Yalın üretim, Toyota ile özdeşleşen bir üretim anlayışı...
...İtalyan Iveco ile Koç’un ortak şirketi olan Otoyol’un üretimden sorumlu genel müdür yardımcısı Cevdet Özdoğan: “Şirketin kârlılığını, verimliliğini ve rekabet gücünü yükseltebilmek için beş fazdan oluşan yalın üretim sistemini devreye soktuk. Üç yıl içinde üretim süresi ve stoklar azaldı. Verimlilik ve müşteri memnuniyeti arttı. Yalın üretim sürecini hızlandırmak için çalışanlarımıza ‘Görmeyi öğrenmek’ başlığı altında bir eğitim verdik. Çünkü sistemin başarılı olması, bakış açılarının değişmesiyle doğru orantılı...
...Goodyear Genel Müdürü Harish Khosla; “Yalın üretim sistemini, sürekli gelişmeyi teşvik eden ‘Continuous Improvement System’ ve Altı Sigma gibi uygulamalarla destekliyoruz. Yalın üretimi, yaşam biçimi olarak benimsedik. 28 ülkede üretim tesisimiz bulunuyor. Üretimdeki rasyonalizasyon, maliyetleri azaltan en büyük kriter. Bu tip çalışmalar sadece iş performansıyla ölçülebilen iyileştirmelere yol açmadı. Değişik disiplinlerin ortak çalışabilmesi, motivasyonun ve verimliliğin artması adına da önemli bir platform yarattı” ...
...Bosch Sanayi ve Ticaret A.Ş. Teknik Genel Müdürü Andreas Wolf, “Bosch Üretim Sistemi’ ile süreçleri şeffaflaştırarak, verimliliğimizi artırmayı hedefliyoruz. Bu sistem sadece üretimde değil; kalite, satın alma, lojistik gibi destek birimlerine yönelik süreçlerde de kullanılıyor. 2005’te 68 milyon euro’luk yatırım yaptık. 1995-2005 yılları arasındaki toplam yatırım ise 685 milyon euro” ...
...Goldaş Kuyumculuk Genel Müdürü Sedat Yalınkaya; “Merter’deki tesisimizde Goldaş’ın yanı sıra Silver D’sign, ChipGold gibi çok sayıda markaya üretim yapıyoruz. Ürünlerimiz 45 ülkeye ihraç ediliyor. Mağazacılıkta atılım içindeyiz. Goldaş’ın ve yeni aksesuar markamız Assortie’nin yurtiçindeki mağaza sayısı artıyor. Rusya’da ve Çin’de de bayilerimiz var. Bu büyük organizasyonda yer almak; hızlı olmayı ve taleplere kısa sürede cevap verebilmeyi gerektiriyor. Yalın üretim ve Kaizen çalışmalarıyla hızımızı artırarak rekabet avantajı kazandık. Üretim süreçlerini basitleştirerek israfı önledik”...
...Ford Otosan Üretim Sistemi Ekip Lideri Murat Bedük, “Ford Otosan yalın üretim sistemine 1996 yılında geçti. Kocaeli’ndeki fabrikamız, dört yıldır Ford’un Avrupa’da yalın üretimle faaliyet gösteren en başarılı fabrikası seçiliyor. Bu başarıyı çalışma gruplarımıza borçluyuz. 8 kişiden oluşan mavi yakalı çalışma gruplarımız, tanımlanmış proseslere ve yalın üretim stratejilerine odaklanarak kayıpları minimuma indiriyor. Fabrikada 520 çalışma grubu hizmet veriyor. Avrupa’dan gelen eğitmenler, çalışanlarımıza ‘Yalın Üretim Bilinçlenme’ başlığı altında Altı Sigma, Kaizen, imalat mühendisliği, Ford toplam üretken bakım, istasyonda proses kontrolü gibi eğitimler verdi” ...
...Sun Tekstil İş Geliştirme Sorumlusu Haluk Demirbek, “Yalın üretim sistemine geçmeden önce en büyük sorunu stoklarda yaşıyorduk. Kesim ve dikim arasındaki stoklarda simetri ve ölçü problemleri çıktığı için, esnetme ve regülasyon işlemleri bize zaman kaybettiriyordu. Bu sisteme geçtikten sonra stok maliyetinin büyük bir kısmından kurtulmuş olduk. Hem çalışanlarımızın etkinliği arttı hem de otokontrol sağlandı. 2005’te iş geliştirme departmanına 130 bin YTL bütçe ayırdık”...
...Mercedes-Benz Türk Kaizen Büro Kısım Müdürü Cengiz Tevek, “Hoşdere ve Davutpaşa’daki tesislerimizdeki üretim kayıplarını ortadan kaldırmak ve katma değerli hizmet yaratmak adına önemli adımlar attık. Bu tesislerin yıllık belediye ve şehiriçi otobüs üretme kapasitesi 4 bin adet. Toplam üretken bakım workshop’larıyla çalışanlarımızın sorumlu oldukları makinelerin bakımlarını yapmalarını da garantiledik. Böylece makine ve parçaların hizmet ömrü de uzadı. Müşteri memnuniyeti, hızlı teslimat bakımından rekabet avantajı kazandık. 3 bin 500 çalışana yalın üretim, bin 100 çalışana DaimlerChrysler üretim sistemi eğitimi, bin 400 çalışanımıza da 5S ve 7 Kayıp eğitimleri İsrafın önüne geçildi...